Kleben und Finishen
Nachdem beide Flügelhalbschalen per Vakuuminfusion zu ihrer Form gefunden haben, werden sie passgenau zum fertigen Rotorblatt verklebt. Seit Jahren geschieht dies vielerorts mit den TARTLER-Anlagen der etablierten Baureihe Nodopox, die konzipiert sind für die Verarbeitung und Applikation hochviskoser, pastöser Kunststoffe. Neue Maßstäbe setzt hier seit geraumer Zeit eine Nodopox-Variante, die mit dem integrierten vakuumgestützten Fasswechselsystem TAVA D zur Abfallreduzierung und einem schwenkbaren Mischkopfgalgen mit 5-Meter-Radius (Option) ausgerüstet ist. Diese Anlage verfügt ebenfalls über eine Siemens-SPS mit Touch-Screen und eine Volumenstromregelung. Sie kann mit verschiedenen TARTLER-Mischköpfen arbeiten und bringt bis zu 20 Kilogramm Klebstoff pro Minute aus.
Eine weitere typische „Klebstoffanlage“ von TARTLER ist eine Nodopox, deren Ausstattung auf sogenannte Lightning- und Insert-Anwendungen in der Rotorblatt-Produktion abgestimmt ist. Udo Tartler erklärt: „Dabei kommen Klebstoffe zum Einsatz, die dosiert und vermischt und in geringeren Mengen appliziert werden müssen – beispielsweise zur Befestigung von Blitzableitern oder das Einbringen von Inserts zur Schraubmontage kompletter Flügel. Diese Anlagen werden sowohl manuell betrieben als auch in Kombination mit Robotern und Handlingeinheiten. Geht es schließlich um das Füllen und Glätten der Klebekanten, so ist es wiederum die eingangs erwähnte Tardosil, mit der sich die dafür verwendeten Putty-Spachtelmassen genau und schnell dosieren, mischen und auftragen lassen. Auch in diesem Fall bietet TARTLER seinen Kunden zahlreiche Möglichkeiten der einsatzspezifischen Anpassung. Dabei bietet das große Repertoire an Modulen viel Freiraum für die optimale anwendungsspezifische Individualisierung der Anlagen.
Individuelle Feinabstimmung
Da TARTLER also in der Lage ist, alle Anlagen sehr genau auf die konkrete Bedarfslage und die Vor-Ort-Situation des Kunden anzupassen, fügen sie sich als maßgeschneiderte Systemlösungen meist nahtlos ein in dessen Produktionslandschaft. Häufig bilden sie hierbei einen wichtigen Leistungsfaktor in den zunehmend automatisierten Abläufen der modernen Rotorblatt-Fertigungslinien. „Da wir den Herstellern mit unserer vakuumgestützten Fasswechselanlage TAVA D und der Vakuum-Abfüllanlage TAVA F sowie der Flüssigharz-Evakuierungsanlage T-EVAC in der Offline- und Inline-Variante gleich mehrere innovative Schnittstellen-Lösungen zur Verfügung stellen, eröffnen wir viele zusätzliche Möglichkeiten zur Prozessoptimierung und Effizienzsteigerung bei der Verarbeitung und Applikation der Kunstharze“, sagt Udo Tartler.