„Schneller in die Realisierungsphase“

13. Februar 2018

Entwicklungschef Olav Davis gibt Einblicke in die Arbeit des neuen F.E.D. Zentrums von TARTLER

Seit einem halben Jahr steht Olav Davis an der Spitze des neuen Forschungs-, Entwicklungs- und Demonstrationszentrums von Anlagenbauer Tartler. Im Interview spricht der Werkstoff- und Windkraft-Experte über seine Ziele und die neusten Lösungen des Unternehmens auf dem Gebiet der Dosier-, Misch- und Abfülltechnik. Lesen Sie, welche Innovationen die Kunden in den kommenden Monaten von Tartler erwarten dürfen.

Herr Davis, vor gut sechs Monaten nahmen Sie Ihre Arbeit als Leiter des neuen Forschungs-, Entwicklungs- und Demonstrationszentrums F.E.D. von Tartler auf. Worin sehen Sie die primäre strategische Zielsetzung Ihres Verantwortungsbereichs?

Davis: Unser Unternehmenscredo lautet ja bekanntlich „Mischen is possible“. Damit bringen wir zum Ausdruck, dass stetige Innovationsfähigkeit und kontinuierliche Entwicklungsarbeit fester Bestandteil der Tartler-Strategie sind. Das war seit der Firmengründung 1981 so und ist seitdem als ständiger Prozess im Unternehmen verankert. Allerdings war es an der Zeit, die Vielfalt der Ideen und Entwicklungen in einem zentralen Bereich „Research und Development“ zu bündeln, um Innovationskraft und Validierungswesen noch effektiver am Bedarf der Kunden auszurichten. Dieser Schritt wurde mit der Einrichtung des neuen Forschungs-, Entwicklungs- und Demonstrationszentrums F.E.D., mit dessen Leitung ich betraut wurde, in die Tat umgesetzt.

Und welche Vorteile haben die Kunden von der Arbeit des F.E.D. Zentrums?

Davis: Der entscheidende Faktor ist, dass die interdisziplinär und projektorientiert zusammengestellten Teams des F.E.D. Zentrums alle Innovationen von Tartler schneller als es bisher möglich war vom Versuchsstadium in die Realisierungsphase überführen können. Die Bewertung und praktische Umsetzung neuer Lösungen für die Misch-, Dosier- und Abfülltechnik erfolgen nun wesentlich kurzfristiger. Gleichzeitig leistet das F.E.D. Zentrum einen wichtigen Beitrag für weitere Qualitätssteigerung der Produkte und Systeme von Tartler.

Wie haben Sie den Weg zu Tartler gefunden?

Davis: Der erste Kontakt entstand 2013 im Rahmen eines Entwicklungsprojekts, das ich für meinen damaligen Arbeitgeber federführend leitete. Dabei ging es um die Entwicklung eines neuen Systems zur Direktinfusion für die Herstellung von Rotorblättern für Windkraftanlagen. Das Projekt war sehr erfolgreich und die neue Systemlösung ist seit 2014 im Einsatz. Es führte mir vor Augen, wie wertvoll und effektiv die enge Zusammenarbeit zwischen Kunde und Anlagenbauer sein kann.

Welche Faktoren werden denn Ihre Arbeit in den nächsten Wochen bestimmen?

Davis: Wir haben nicht nur viele neue Produkt- und Technologie-Ideen auf unserer Agenda, sondern beabsichtigen auch, die Kunden von Tartler künftig noch enger in die konkrete Entwicklungs- und Forschungsarbeit des F.E.D. Zentrums einzubinden. Schließlich stehen die Anforderungen und Bedürfnisse der Kunstharz-Anwender für uns immer im Zentrum des Geschehens.

Was meinen Sie konkret damit, wenn Sie die Kunden „enger einbinden“ möchten?

Davis: Die partnerschaftliche Zusammenarbeit mit den Kunden gehört seit jeher zu den großen Stärken von Tartler. Das wollen wir weiter intensivieren, indem wir selbst Kunden mit sehr anspruchsvollen oder außergewöhnlichen Anforderungen an unseren erweiterten Entwicklungs- und Testmöglichkeiten teilhaben lassen. Das F.E.D. Zentrum steht auch Kunden zur Verfügung, die selbst keine Kapazitäten für Testreihen oder Demonstrationsversuche eigener Ideen haben. Wir sind in der Lage, individuelle Entwicklungsprojekte zu definieren, zu budgetieren und zu organisieren. Das können auch Projekte sein, die weit über Mischtechnik im engeren Sinne hinausgehen – etwa die Entwicklung neuer Messtechnik oder neuer Applikationssysteme, um nur zwei Beispiele zu nennen.

An welchen Projekten arbeiten Sie derzeit?

Davis: Unmittelbar nach meinem Einstieg ins Unternehmen im August letzten Jahres bin ich mit dem Team von Tartler in die Entwicklungs- und Testphase unseres neuen TAVA 200 F eingestiegen, deren Markteinführung derzeit anläuft. Dabei handelt es sich um eine branchenübergreifend einsetzbare Vakuumanlage, mit der sich hochviskose und pastöse Medien ohne Lufteinschluss in Deckelfässer abfüllen lassen.

Ohne Lufteinschluss? Das klingt interessant – können Sie das noch etwas verdeutlichen?

Davis: Das neue TAVA 200 F ist die logische Weiterentwicklung des bereits 2014 vorgestellten Vakuum-Fasswechselsystems von Tartler, bei dem die Luft zwischen der Materialoberfläche im Fass und einer beweglichen Folgeplatte kontrolliert abgesaugt wird. Das beugt Entlüftungsproblemen vor und der Anwender kann Fasswechsel prozesssicher ohne Materialverlust und Spritzer durchführen! Mit dem neuen TAVA 200 F profitieren nun auch die Hersteller und Abfüller von unserer Vakuum-Technologie. Denn diese halbautomatische Entgasungsanlage für die luftfreie „Betankung“ von 200-Liter-Fässern lässt sich flexibel für viele verschiedene pastöse und hochviskose Materialien verwenden und kann auch auf andere Gebindegrößen ausgelegt werden.

Nach welchen Grundsätzen handeln Sie bei Ihrer praktischen Projektarbeit?

Davis: Misserfolge dürfen einen Entwickler niemals entmutigen! Derzeit lese ich das Buch „Das Black Box Prinzip“ von Matthew Syed. Er beschreibt anschaulich, wie es Unternehmens und Teams gelingt, Fehler in Erfolge zu wandeln. Misserfolge sind die besten Lehrmeister und Mutmacher! Die Aerospace-Industrie ist ein Paradebeispiel dafür. Sie hat aus den Fehlern der Vergangenheit gelernt und damit das Fundament für sicherheitstechnische Rekordleistungen geschaffen. Im Bereich der Forschung und Entwicklung ist es entscheidend, dass man schnell aus Fehlern lernt, um die daraus gewonnenen Erkenntnisse so schnell wie möglich auf eine Konstruktion zu übertragen. Übrigens macht es einen Heidenspaß, Dinge kaputt zu machen – sofern dies in einer abgesicherten Umgebung geschieht und einem definierten Ziel dient.

Welche Trends sehen Sie derzeit in den Märkten von Tartler – etwa der Kunststoffverarbeitung, dem Modellbau oder der Windkrafttechnik – und mit welchen Innovationen reagieren Sie darauf?

Davis: Unser zentrales Anliegen ist es stets, dem Kunden die für ihn ideale Kombination aus Anlagentechnik und Service bereitzustellen. Derzeit steigt beispielsweise die Nachfrage nach, Dosier-, Misch- und Abfülllösungen, mit der sich Ausschuss und Materialverschwendung reduzieren lassen. Zu dieser Zielsetzung passt das bereits erwähnte Vakuumsystem TAVA 200 F perfekt. Darüber hinaus profitieren unsere Kunden in der Kunstharz-Verarbeitung durch die Entwicklung und Bereitstellung hocheffizienter und kompletter Materialauftrags-Lösungen für ihre Prozesse. Bei Tartler sprechen wir hierbei nicht allein von der Dosier- und Mischtechnik, sondern verfolgen einen ganzheitlichen Ansatz von der ersten Materialaufbereitung bis zum fertigen Bauteil.

Was bedeutet das konkret für den Anwender in der Kunststofftechnik?

Davis: Sie möchten hinter die Kulissen blicken? Nun gut. Derzeit arbeiten wir intensiv an der zweiten Generation des Tartler Direktinfusions-Systems mit integrierter Inline-Entgasung für Harz und Härter. Diese moderne Komplettlösung wird alle Komponenten enthalten, die der Anwender für den gesamten Prozess zwischen Maschine, Mischkopf und Werkstück benötigt. Das System steht bereits und – wie immer – tüfteln wir noch an einigen Details, um unsere Kunden mit der absolut besten Lösung ausrüsten zu können.

Was dürfen die Kunden in den nächsten Monaten noch von Tartler erwarten?

Davis: Unser Fokus liegt derzeit unter anderem auf der Komplettierung weiterer Mehrkomponenten-Anlagen mit unserem neuen Vakuum-Fasswechselsystem – etwa dem TAVA 50 D und dem TAVA 200 D Nodopox für die Verarbeitung von Polyurethan- oder Epoxidharzen von hoher Viskosität. Und neben dem erwähnten Tartler Direktinfusions-System testen wir außerdem einige ganz neue Ideen sowie eine Reihe von Detailverbesserungen. Mehr möchte ich aber an dieser Stelle noch nicht verraten… lassen Sie sich überraschen!

Herr Davis, wir bedanken uns für das Gespräch.

Startklar für den Einsatz in der Windflügel-Herstellung: 2K-Komplettlösung der Baureihe Nodopox von Tartler zur Verarbeitung von zwei hochviskosen Klebstoff-Komponenten. Die Anlage verfügt über eine automatische Nachfüllung aus 200-Liter-Originalgebinden, aus denen das Material in die dahinterliegenden 200 l Edelstahlbehälter gefüllt wird. Dadurch kann gewährleistet werden, dass zum Produktionsstart 200 l Material pro Komponente zur Verfügung stehen. Desweiteren sind Abrolleinheiten für 60 m Luft und Strom, eine Volumenstrom-Steuerung und ein Sechs-Meter-Auslegerarm für den Mischkopf verbaut. Sie verfügt außerdem über eine eigene Antriebseinheit mit Niederflurscanner, protokolliert alle relevanten Projektparameter und stößt bis zu 20 kg/min an gemischtem Material aus.

Für weitere Informationen schreiben Sie uns eine Mail an info@tartler.com

Weitere Informationen zur Vakuumtechnik und dem TAVA 200 F finden Sie auch auf unserem YouTube-Kanal: Zum Kanal | zum TAVA 200 F

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