Um den Dosierprozess kontinuierlich und ohne Unterbrechungen, auch beim Fasswechsel, gewährleisten zu können, bieten wir Nachfüllungen aus den Anliefergebinden an. Für die Realisierung einer Nachfüllung gibt es verschiedene Ausbaustufen.

Automatische Nachfüllung mit und ohne Vakuum bzw. Vakuumunterstützung

• Dosiergebinde werden mit einer mobilen Nachfüllstation bei Bedarf mit Kupplungssystemen verbunden um die Dosiergebinde für den nächsten Dosiereinsatz vorzubereiten
• Fest installiertes Edelstahl-Dosierfass wird von der integrierten Nachfüllstation aus 200-Liter-Anliefergebinden permanent befüllt. Somit sind die Dosiergebinde permanent im Dosiereinsatz zu halten. Keine Unterbrechung des Prozesses bei Fasswechsel notwendig.

Beide Versionen sind mit manueller Entlüftung des Nachfüllgebindes oder vakuumunterstütztem Fasswechsel bzw. Vakuumfasswechsel mittels maximalem Vakuum möglich.

Die Steuerung übernimmt die automatische Nachfüllung, damit das Dosiergebinde immer ausreichend Material für einen kontinuierlichen Dosierprozess zur Verfügung hat, auch während eines Fasswechsels.

Luft und Luftfeuchtigkeit im Material verringern die Materialqualität sowie die Prozessstabilität. Wird das Material vor der Verarbeitung mit einer TAVA F von dieser Störluft befreit, schaffen Sie die besten Voraussetzungen für die eigentliche Anwendung.

Neben der Materialoptimierung lässt sich das TAVA Modul auch zum Vakuumfasswechsel auf Dosieranlagen verwenden. Mit dem TAVA Modul kann garantiert werden, dass während des Fasswechsels keine Luft in das Dosiersystem und somit in den Prozess gelangt. Aufwendige und manuelle Fassentlüftungen mit möglicher Spritzgefahr und Kontamination des Anlagenbedieners sowie möglicher Materialverluste werden komplett vermieden. Dies bringt eine Reduzierung der Materialkosten und eine signifikante Verbesserung der Ökobilanz des Verarbeitungsprozesses.

• Fasswechsel ohne jegliche Lufteinschlüsse
• Maximale Arbeitssicherheit, keine Spritzgefahr und Kontamination
• Garantierte Prozesssicherheit für nachfolgende Applikationen
• Kostensenkung, da Materialreste im Inliner des leeren Gebindes dem neuen Anliefergebinde zugeführt werden können. Eingebrachte Luftblasen werden bei vollem Vakuum wieder eleminiert.

• Luft und Luftfeuchtigkeit, die die Qualität beeinträchtigt, wird aus dem Harz entfernt
• verbesserter Fertigungsprozess
• verbesserte Produktqualität

Prozessintegrierte Evakuierung von Luft und Feuchtigkeit aus Kunstharzen und Härtern vor dem Dosieren und Mischen mit der Entgasungsstation T-EVAC.

Mit diesem Modul können Sie ihre Formgebungsprozesse sowie auch ihre Produktqualität entscheidend verbessern. Die neue Entgasungsstation eignet sich sowohl für die Epoxidharz- als auch für die Polyurethanharz-Entgasung.

Die Systemlösung ist in zwei Varianten konzipiert: Als Offline-Entgasung an zentraler Stelle, an der mehrere Dosieranlagen mit entgastem Material betankt werden können. Und als Inline-Entgasung direkt in die Dosieranlage integriert und auf die Prozessanforderungen abgestimmt.

Messbar bessere Ergebnisse mit entgastem Material

Durch die vakuumunterstützte Folgeplattenentlüftung wird nicht nur die Prozess- und Arbeitssicherheit gesteigert sondern auch der Materialverlust reduziert.

Die Folgeplatte zieht sich durch Absaugen der Luft zwischen Materialoberfläche und Folgeplatte auf die Materialoberfläche, bis sie dicht auf dem Material sitzt. Diese Vorgehensweise beim Fasswechsel ist bedienerfreundlich, verhindert gefährliche Spritzer und minimiert den Materialverlust, da kein Material über Kugelhahn oder ähnlichem Auslass abgezogen werden muss.

Der Maschinenbediener kann sich sicher sein, dass sich nahezu keine Schadluft, die den Pumpvorgang behindert, zwischen Folgeplatte und Materialoberfläche befindet. Das Absaugen der Luft geschieht mittels Knopfdruck. Es ist kein manuelles Eingreifen notwendig. Um jedoch zu garantieren, dass keine Luft in das Dosiersystem eingebracht wird empfehlen wir den Vakuumfasswechsel (Fasswechsel mit vollem Vakuum).

Mehr Informationen zum Thema „Fasswechsel“ bekommen Sie hier:

Zwischen Materialoberfläche und Folgeplatte wird ein Vakuum hergestellt. Die Folgeplatte wird erst nach Erreichen des maximalen bzw. gewünschtem (einstellbarem)  Vakuums kontrolliert abgesenkt. Das Vakuum wird zu jedem Zeitpunkt geregelt und kontrolliert, bis die Folgeplatte auf der Materialoberfläche aufsitzt. Somit erreichen wir die absolute Sicherheit, dass KEINE Luft in den Prozess gelangt!

Dieses System sorgt für einen absolut prozesssicheren Fasswechsel bei Folgeplattenanlagen für hochviskose Komponenten. Zusätzlich erreichen wir eine Steigerung der Arbeitssicherheit, es gibt weder Materialverlust noch besteht Spritzgefahr.

Eine Übersicht zu den Fasswechsel-Systemen finden Sie hier:

Je nach Größe und Einsatzort/-zweck der Anlage muss sie fahrbar sein. Um eine Mobilität zu erreichen, gibt es mehrere Möglichkeiten:

• Fahrbares Rahmengestell
• Eigene Antriebseinheit
• Anhängerkupplung für universelle Zugmaschinen, Mover, usw.

Maschinen mit einer Volumenstromregelung messen die Durchflussmenge des Materials kontinuierlich und melden Abweichungen an die Antriebe der Dosierpumpen, die die Förderleistung entsprechend automatisch anpassen. Das geschieht innerhalb von Bruchteilen von Sekunden und garantiert einen gleichbleibenden Ausstoß und eine optimale Mischungsverhältnisgenauigkeit.